ПРОИЗВОДСТВО

Оборудование для воркаута изготавливается из металла, по этому подвергаются агрессивным воздействиям окружающей среды. Образование коррозии невозможно предотвратить без качественной обработки после производства изделия.

Мы предлагаем вам оборудования для воркаута в двух вариантах.

  • Технология горячего цинкования
  • Технология порошкового полиэфирного покрытия

ТЕХНОЛОГИЯ ГОРЯЧЕГО ЦИНКОВАНИЯ

Наиболее действенным, долговечным способом является горячее цинкование. Популярность появилась после проверки временем обработанных изделий и экономичности производства.

Для каких целей металлоконструкции подвергают оцинковке?

Процесс подразумевает наложение тонкого слоя цинка, перед нанесением поверхность обрабатывается механическими и химическими способами. Покрытие обеспечивает защиту не только барьерную, но и электрохимическую реакцию. Способ горячего цинкования является наиболее приемлемым, так как имеет высокий результат.

Основное назначение цинкования – повышение прочности металлоконструкции. Оцинкованную деталь не нужно окрашивать для защиты от коррозии, в совокупности процесс приближен к стоимости окраски, но имеет больше преимуществ. Изделия, обработанные цинком возможно использовать при любых условиях.

Достоинства метода горячего цинкования?

Цинкование металлоконструкций имеет ряд преимуществ:

  • Обработка может производится к деталям любой формы и сложности, так как подразумевает опускание изделия целиком в ванны с цинком.
  • При незначительных механических повреждениях, покрытие имеет свойства к самовосстановлению, при некоторых случаях без вмешательства человека.
  • Горячее цинкование осуществляется при обработке емкостей и труб, так как стойкость к коррозии и другим воздействиям повышается более, чем в 5 раз.
  • Эксплуатация не требует дальнейшего ухода за поверхностями, так как защищена слоем цинка.

Технология горячего цинкования

  1. Стойка с траверсой для навески изделий
  2. Навеска/съем изделий
  3. Ванны подготовки поверхности
  4. Обезжиривание
  5. Травление
  6. Промывка
  7. Флюсование
  8. Сушильная камера
  9. Сушка
  10. Печь цинкования
  11. Цинкование

Общими правилами установлена, что процесс разбит на этапы. Подготовка поверхности происходит в несколько раз, осуществляются различные работы. Цинкование, процесс состоящий их трёх фаз, которые тщательно соблюдаются. После завершения основных процессов происходит аспирация и транспортировка, действия происходят автоматически.

Подготовка поверхности

Особо важный этап – подготовка, включает множество подтипов:

  • Обезжиривание происходит при средней температуре +70 ⁰С, происходит для равномерно расположенного слоя цинка. Если не удалится масляное загрязнение, оцинкованный кусок может обвалиться.
  • После происходит промывание, в процессе которого удаляются средства, используемые при обезжиривании
  • Соляной кислотой производится травление, слой окалины удаляется с поверхности металла, под воздействие попадает и коррозия.
  • После каждого воздействия определенного средства необходимо осуществлять промывку детали.
  • Флюсование обеспечивает хорошее прилегании цинка к поверхности в последующем, противостоит окислению в процессе производства.
  • Сушка детали производится в специально отведенной для этого печи.

Наиболее важным процессом отмечается флюсование. Флюс, благодаря химическим свойствам, окончательно удаляет серную кислоту, влагу. Горячее цинкование использует своеобразный флюсовой слой.

Цинкование

На этапе погружения детали, при повышении температуры, разрушается флюсовая пленка, которая служит для соединения цинка с металлом. Скорость процесса погружения подбирается оптимальной, нельзя допустить полное разрушение пленки, но и остаточный толстый слой.

Качественная сталь, соблюдение температурного режима обработки (450 ⁰С), степень охлаждения полностью зависят на готовый результат. Сушка изделия зачастую происходит на открытом воздухе.

Контроль качества покрытий по ГОСТ 9-307.

Важные моменты при процедуре описаны контролем Госстандарта. Требований к обработке существует множество, основные из них:

  • Требования к металлу, при данном разделе описаны категории изделий из стали, которые можно обрабатывать.
  • Внешний вид и качество покрытия, а также толщина готового изделия определены согласно ГОСТу.
  • Методы контроля качества определяются способами определения качества готовой продукции.

Контроль и его методы подразумевают проверку готовой продукции путем нанесения механических повреждений или специальных меток. Горячее цинкование металлоконструкций определяется также температурным воздействием, изделие нагревается до 200 ⁰С, визуально проверяется на наличие повреждений либо отслаивания металла.

ПОРОШКОВАЯ ОКРАСКА

Порошковое покрытие наносится способом электростатического напыления. Оно представляет собой нанесение на заземленное изделие электростатически заряженного порошка при помощи пневматического распылителя.

Сначала порошковая краска засыпается в питатель. Через пористую перегородку питателя подается воздух под давлением, который переводит порошок во взвешенное состояние, образовывая так называемый «кипящий слой» краски. Далее аэровзвесь забирается из контейнера при помощи воздушного насоса (эжектора), разбавляется воздухом до более низкой концентрации и подается в напылитель, где порошковая краска за счет фрикции (трения) приобретает электростатический заряд.

При помощи сжатого воздуха заряженная порошковая краска попадает на нейтрально заряженную поверхность, оседает и удерживается на ней за счет электростатического притяжения. На заключительной стадии окрашивания происходит плавление и полимеризация нанесенной на изделие порошковой краски в камере полимеризации. Оплавление и полимеризация происходит при температуре 150-220 °С в течение 15-30 минут, после чего порошковая краска образует пленку (полимеризуется). По окончании полимеризации изделие охлаждается на воздухе.

Применяется только полиэфирная, устойчивая к агрессивной среде порошковая краска. В состав этого типа красок не входит токсичный TGIC. Относясь к краскам архитектурного назначения серии Interpon D, краски серии Interpon D1036 обеспечивают великолепную устойчивость к воздействию окружающей среды, сохранение исходного цвета покрытия и соответствуют всем главным Европейским стандартам в этой области.

Размер частиц - Подходит для трибо - и электростатического способов нанесения. Плотность 1.2-1.85 г/см3

Режим отверждения*

  • 20 минут при 170°C
  • 15 минут при 180°C
  • 10 минут при 190°C

Механические тесты

  • Эластичность пленки при изгибе - ISO 1519 (цилиндр) пройдено 5 мм
  • Изгиб по Эриксену - ISO 1520 пройдено 5 мм
  • Адгезия - ISO 2409 (2 мм сетч. надрез) 0 баллов
  • Прочность пленки при ударе - ASTM D 2794 D/R 30 кг×см

Химические тесты на долговечность покрытия

  • Соляной туман - ASTM B117 (1000 часов) пройдено, без следов отслоения за пределами 3 мм от надреза.
  • Соль уксусной кислоты - ISO 9227 (1000 часов), отслоение <16 мм2 / 10 см
  • Влажная камера - BS3900-F2 (1000 часов) пройдено, без отслоения и потери блеска
  • Диоксид серы - ISO 3231 (Kesternich) пройдено, без отслоения за пределами 1 мм от надреза, без изменения цвета и пузырения после 24 цикло
  • Погружение в дистиллированную воду - BS3900-F7 (240 часов) пройдено, без отслоения и потери блеска
  • Долговечность при использовании на открытом воздухе - Продукт отличается высокими характеристиками. Возможна слабая равномерная потеря блеска без разрушения покрытия. Меление практически отсутствует - в пределах ASTM D659:1980.
  • Ускоренный тест на атмосферную устойчивость - Sun test Original Hanau Quartzlampen ISO 11341 Сохранение >50% блеска через 1000 часов
  • Химическая стойкость - Обычно наблюдается высокая стойкость ко всем низко концентрированным кислотам и щелочам, а также маслам при нормальной температуре.